保变电气李金德工作室工艺创新小组：小改善提质又增效

王莹

近期，李金德工作室总装工艺创新小组成员在调查以往400千伏出口变压器大容量产品焊线过程时发现：在器身引线安装过程中，每相分阶需要员工3人，员工需进行T型焊接30次，每次焊接及整理时间50分钟。不但工期长、劳动强度大，占用安装人员多，还存在一定质量隐患，影响产品装配效率。

为了保证产品工期，减轻劳动强度，保证产品质量，提高生产效率，总装工艺创新小组成员探讨交流，进行原因分析和措施改进，经过仔细研究，制定了三种改善方案：第一是在器身外提前进行分阶布线，减少误差，保证产品质量。第二是开展引线预排，打破传统操作，减少劳动强度。第三是开展导电夹模块化组装，打破传统工序，减少产品工期。

   经过几天的改善工作，员工T型焊接次数减少至10次，使单台产品焊线工期大大缩短，降低了劳动强度。此次的改善，解决了生产过程中急需的问题，提高了大容量器身引线安装效率，还消除了质量隐患。（王一然）