“三抓”抓出新颜 ———湖北华中光电科技有限公司提升特种产品质量侧记 “特种产品是我们的立位之本，产品质量是我们的生存之基！”近日采访时，湖北华中光电科技有限公司总经理陈海波告诉记者，由于部队改革的深入，一切从实战出发，对特种产品的质量提出了新的、更高的要求，这对企业质量水平无异是真枪实弹的考验。因此，公司质量工作必须用新的态度、新的理念、新的措施，去适应新常态，取得新成绩。近两年来，我们围绕特种产品开展了“精品工程”，取得了一定的成效，产品质量损失率逐年下降，一次交验合格率达到中国兵器装备集团公司的规定要求，产品实物质量逐步提高，并由此推动了公司经济效益提升，为实现公司“十三五”奋斗目标奠定了基础！
实抓质量 落地生根 2014年底，公司新班子一履新就明确研发能力尤其是质保能力是企业的核心竞争力，要求提升“核心研发及工艺、核心检测验证、核心制造”三种能力，并开展特种产品“精品工程”，明令质量工作必须实抓、落地才能见实效。 “实抓”，就得针对问题。公司质量工作“实”字领先，要求必须针对问题抓工作，做到落地生根，绝不允许搞“面子工程”。鉴于近年来，一些质量问题来自于外包过程，公司从去年起加强了对供应商的考核管理，特别是结合供应商存在的质量问题，进行现场审核，完善了供应商管理流程，以确保外购器材来得“干净”，用得放心；公司两级领导干部的质量意识、质量工作管理能力，关系到质量工作能否做实落地。今年初，公司加强了对他们的专项培训，仅在9月份的“质量月”中，就组织两级领导干部集中培训5次，培训内容包括《当前质量形势及任务》《新版质量管理体系标准》《新质量管理工具的运用》等。 “实抓”，就得不吝花钱。质量工作抓得好，必产生“溢出效应，但也是消耗资金的大户。尽管公司近年来经济效益欠佳，资金不丰，但凡事关质量工作的费用开支则大开绿灯，给予最大的支持。不仅小开支笔笔有保证，今年的“质量月”活动就单列了5万多元费用，而且每年还把检测试验能力建设作为公司基础设施改造的重点内容，2年来共累计投入800万元，到2020年可基本建成国内领先的光电设备检测试验平台。
“实抓”，就得铁血心肠。作为质量工作的辅助管理手段，公司完善了奖惩制度，以获得更大的实效。过去质量工作只罚不奖，而且产品返修还要给工时费，奖励和惩罚均不到位。去年，公司实行了奖罚并举，并落实到具体责任人。陈海波授权公司科技质量部部长在对质量问题处罚时要求，只需在公司考核办备案，而不用事前请示任何领导，就可依据公司管理制度，开具质量罚单。据统计，去年公司的质量罚款达到7000多元，奖励6000多元。其中，受罚中层以上领导5人次，某中层领导去年6月份两次受罚共计700元。今年，受罚中层以上领导4人次，其中，某分厂领导受罚达到2000元。总装分厂厂长告诉记者，处罚产生了警示效果，领导干部和员工们的质量意识增强了，今年产品的返工、返修和报废大幅减少，基本做到了生产均衡，加班强度明显减小。 细抓质量 不厌其烦 在华中光电采访期间，记者发现：就内涵而言，实抓质量更多体现的是一种态度，而细抓质量则更多考量的是专业水平，见的是专业工夫和眼光，对提升产品质量的效果更为明显。
制度转为图表，细化流程。据介绍，公司过去的质量制度基本是完善的，但基本为框架式的文件，管大放小，且多为描述式文字，理解余度大，既不利于照章执行，更不便于监督检查，甚至员工出了质量问题，还不知错在何处。公司在把质量工作的重点放到“实抓”上的同时，把功夫下到“细抓”上。首先对过去的质量制度进行了梳理，把文字式的制度条款尽量图表化，并且以量化为主，数据说话，做到了罚有根据，奖有道理；同时，对操作规程和工作流程进行细化，明定路径，确定步数，令操作者一目了然，照章操作，真正做到“讲规距、守纪律”。总装分厂厂长李子优告诉记者，按照新的流程，现在分厂每凡大的批量换产，都必须要重新对员工培训一次，先由技术人员主讲技术、质量规范，后由老员工现场传授实作经验，再由分厂领导总结强调，效果非常好。 实行“双五归零”，不厌其细。据了解，过去产品出现质量问题后，返工修复合格即可。而现在公司特种产品则采用“双五归零”，要查找到原因和制定解决办法，并得到验证后，才能恢复生产。“双五归零”只有寥寥四字，内涵却大，作用突出：一是技术归零五要求：定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三；二是管理归零五要求：过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章。公司科技质量部部长代长新介绍说，由于“双五归零”的要求，其归零项目繁杂，一般由生产单位和技术部门负责编制“双五归零”报告，经评审合格后，才放行生产，公司科技质量部才对质量问题销账。相反，如查找不到根本原因，即使影响生产进度，也必须等待清零后，才可恢复生产。今年“质量月”期间，公司还组织设计、工艺、采购等职能部门，针对前阶段相关重点产品出现的质量问题，开展“专题研讨”活动，为提升实物质量打基础。 巧抓质量 锦上添花 企业的质量工作绝对要实抓、细抓，如果再辅以巧抓，则能锦上添花，收到事半功倍之效！在采访时，公司巧抓质量工作的做法，吸引了记者，看到了公司质量工作勇于创新的一面。 多年来，国内企业研发产品时习惯于对哪怕相近相同的产品，每次都是从头设计，从新测试，造成时间长、成本高、质量不稳定等弊端，华中光电的产品设计也不例外。而西方发达国家则早已推行“模块化”设计，即对一个产品进行拆分设计，以求在不同情况下可以通过不同的组合达到不同的效果，类似于搭积木。2014年底，陈海波在总体考虑未来质量工作的措施时，就提出了“模块化”设计的理念，要求研发部门践行，从源头开始保证产品的质量。公司特品研究所所长李庆远介绍说，经过两年的践行，目前我们测距产品部件模块化已达到60%左右，单体模块的使用也在增加，因此加快了产品的研发速度，扩大了产品谱系，保证了产品质量，达到了初衷。 而巧借汽车行业流行的管理工具于特种产品质量管理，则是巧抓的又一尝试。代长新介绍说，质量管理工具在公司已使用多年，包括流程图、因果图、控制图等，收效甚大。而近年来，国际汽车生产企业流行一系列新的管理工具，如APQP（生产质量先期策划）、PPAP（生产件批准）、MSA（测量系统分析）、FMEA（产品失效模式分析和控制措施）及8D（分析问题和解决问题的方法）等。而公司作为生产汽车灯具的配套厂家，常参加主机厂家的质量培训，接触到汽车行业的管理工具，对其先进性和有效性印象深刻。经过缜密分析后，决定在特品质量管理中尝试引入FMEA和8D管理工具。今年9月份已请专家对特品战线的中层领导干部进行了先期培训，并将在今后工作中逐步展开。 采访结束时，陈海波表示，虽然公司的质量工作取得了一定的成绩，但质量工作永远在路上，航天企业是公司学习追赶的榜样。站在新的起点，公司对“十三五”期间的质量工作进行了整体的规划，明确了目标，制订了措施，立志质量工作再上新台阶，经济效益再提升！ |
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