西安昆仑首条数字化生产线投产运行

“这条数字化生产线可实现多型产品某类关重件的自动化生产，全面提升了零件批生产效率和质量，有效降低了人工成本。”西安昆仑研究院先进制造研究所所长王拓向笔者感慨道。

前不久，西安昆仑首条数字化生产线投产运行，首批生产结果喜人——不同产品切换仅需4小时，人均生产率提高5倍，首批零件一次交验合格率达100%，可实现“黑灯”加工，标志着西安昆仑推进数字化转型迈出关键一步。

据了解，为了响应国家加快推动制造业数字化转型的号召，西安昆仑致力打造一条行业先进的数字化加工示范生产线。公司以产品核心零部件集成化柔性化加工为建设基础，利用工艺相似性零件成组加工理念，结合不同产品同类零件的批量生产需求开展建设。

项目从立项实施到调试运行历时3年多。公司领导高度重视，多次深入现场指导，公司组建了由研究院、发展计划部、运行保障部、机加二工厂、生产部、检测部等多部门参与的矩阵式项目团队，精兵强将通力合作，召开推进会议50余次，攻克了大量技术难题，通过反复论证、优化整合工序，实现了以最优节拍发挥产线效能，达到了预期效果，具有很强的行业内推广意义。

“产线融合柔性加工、在线检测、自动化物流、数字化管控等技术，具备动态感知、实时分析、精准执行等功能，可实现多型产品某类关重零件线内自动化生产，全过程高效管控，全面提升零件批生产效率和质量，进一步满足了零件的零超差装机和可互换性。”公司机加二工厂技术室副主任吴海峰自豪地说。

新产线具备一定的数字孪生水平：可实现实时运行信息、设备运行状态、加工信息、零件质量信息等关键生产数据可视化。新产线应用了两项关键技术：一是使用了线内检测系统。产线应用了机内检测装置，达到对零件主要尺寸要素和刀具的实时监测；整条线独立配置检测手段，实现全方位、多技术、多手段的质量控制。二是使用了快换夹具。改变了传统工艺设计中大量使用专用夹具的方式，节约了制造成本的同时提高工作效率，保证工作连续性。