多方发力 驱动效率提升的引擎

题记：2016年东安动力产销量逐攀新高，4月份更是达到了预计销售3.3万台发动机的历史新高。DAM系列产能不足的压力日渐凸显，效率提升迫在眉睫。经历了产销低谷的“寒冬”，东安动力人誓死也要抓住稍纵即逝的市场机遇，再苦再累也要打赢2016年生存保卫战。

多方发力 驱动效率提升的引擎

DAM系列产品日装机数量从600台到800台用了6个月时间，从800台到900台用了2个月，从900台到1000台仅仅用了40天。日产记录以惊人的速度不断刷新，最为难得的是，新记录的刷新是在不延长劳动时间、资金近乎零投入、人员仅增加了12人情况下创造的，且上量的同时并无大的质量波动。

发动机的装配和试车车间的产能直接关系到公司销售订单完成情况。日产的提升对公司整体效率提升的拉动作用至关重要。究竟是施了何种魔法，用了什么“秘密武器”，让效率提升如此神速？带着疑问，记者采访了装试车间行政主任张雷。

以人为本，向管理要效率

说起提产过程中最头疼的事就是人员问题，张雷主任露出了一脸的无奈。他自爆年龄介绍说 ，上量初期，按年龄排序，74年出生的他在270名操作者里排第180名，50岁以上操作者占14%，80后的不足30人，严重的“老龄化”给提产带来了不小的难度。为此，车间将年轻的劳务人员调整到劳动强度大的岗位，效率有了明显提高。“小红帽”们为生产线注入活力的同时，流动性大则带来了负面影响。面对日趋严格的质量压力，培训工作相当关键且任务繁重，容不得半点马虎。车间建立了一套完善的新人培训和监管机制，快速提产并无大的质量波动，这便是培训效果的做好验证。就在发稿前，一名刚上岗7天的新员工围堵了一处较隐蔽的质量问题，受到了公司的嘉奖。

生产现场配备的电水壶、饮水机，咖啡、红糖、自动售卖机等，无不体现着车间对员工辛勤付出的认可和尊重。每周提升10台循序渐进的方式，让员工在体能和心里上逐步适应，充分体现了人性化。

突破瓶颈，向工艺要效率

工艺技术优化创新是找瓶颈、补短板、提效率的原动力。车间开展工位的模拟和测评，针对部分岗位作业内容多、节拍长的问题，对其作业内容进行工艺调整。每次调整，都要认真计算，反复摸索尝试，寻找出最合理、最高效率的方法。

优化物流转运过程、更改工具工装结构、消除多余动作和等待浪费等等，工位平衡率由87.6%提升至89.5%。“这个过程是庞大复杂的，由于日产是逐步提升，每一次的提升，都需要重新做工序平衡，年初以来已经做了八九次了。”工艺室主任焦立恒告诉记者。

通过绘制工位平衡图，找出瓶颈工序重点突破。例如气密性试验工序，原来水路油路在一个工位试验，节拍70秒，现在分别在两个工序进行，并将试验的准备工作由头道工序来完成，节拍缩短至50秒。这样的例子不胜枚举，经过一次次的计算，调整差异化工序，再计算再调整，生产线平均节拍由72秒缩短至到58秒，从原始的设计产能40台/时提升至60台/时。物流拆包装和小总成备件方式的改变也为起到了重要作用。接下来车间会继续挖潜，推进HPU项目，进一步提升效率。

攻坚高故障 向设备要效率  

要提高装配效率，重要的一环是要提高设备生产效率、减少设备故障、提高设备利用率。车间对22台设备逐个工位进行节拍核算和动作分解，根据设备动作细化分解的内容，对其中的14台设备进行优化调整，消除多余行走轨迹和路程、提升作业过程数度等，单台设备节拍提升达到10秒以上。针对5台高故障率设备分析故障模式，从人机料法环测入手，梳理排查问题，降低故障率。例如针对气门间隙不准确故障，共梳理40多个关键点，逐项分析原因，制定解决措施，使故障率下降了4%；运用同样的方法，气门卡瓣压装机故障率降低了6%。同时对设备的故障率进行统计，建立设备故障信息库，包括故障频次、解决措施、排故耗时等，制定设备、工具故障的替代方案，明确可替代的设备或替代的装配方法供操作者学习使用，为后续提升故障修复效率奠定坚实的基础。

效率的提升没有魔法，没有“秘密武器”，靠的是一步一个脚印、踏踏实实的实干。东安动力全体干部员工心中怀着事业复兴的梦想，肩上扛着生存发展的责任，再次向下一个产能高峰发起冲锋。