重庆青山“卡脖子”问题取得重大突破 7挡DCT自制液压模块项目成功量产

近期，重庆青山自制的7挡DCT液压模块搭载国内某客户于2020年9月量产，顺利实现项目SOP（标准作业程序），截至11月份已生产2万余台，整车驾驶性表现优异，产品售后质量表现良好，标志着重庆青山自制液压模块项目赢得市场认可，“卡脖子”问题取得重大突破。

以攻克“卡脖子”技术为突破口

DCT自动变速器的核心零部件总成——液压模块，基本被国外合资公司垄断，液压模块成了国内变速器企业、整车企业的“卡脖子”项目。

关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的。重庆青山坚持问题导向，下大力气在“卡脖子”的地方下功夫，自主研发液压模块，提升创新突破能力，从根本上改变关键核心技术受制于人的局面。

2019年3月公司立项，多次召开高层会议研讨自制液压模块项目的资源调度与研发进展；集中优势资源，新建1台液压高低温综合功能试验台、1台振动试验台、1台温度冲击试验台，解决研发硬件瓶颈；集中公司技术骨干，由公司级带头人领军，组成博士、研究生、本科生的专项研发团队，并划拨500余万专项资金，满足项目人员与经费需求；各部门通力合作，为自制液压模块的技术研发、试验验证、样件试制、整机装配、批量生产保驾护航。

历时1年半自主研发出液压模块

鉴于这个项目研发时间紧、任务重，项目团队没有因畏难而退缩。而公司领导的鼓励和期许更坚定了这支队伍勇敢担当、力保成功的决心。

2019年10月，液压模块试验进入关键时期，每一组数据的出炉，周工都寸步不离地守在试验台架边，短则三五天，长则半个月。为了赶进度，通常是几个试验台架一起上。DV测试数据、软件逻辑数据、整车标定数据等一组组的数据就好似周工的孩子，他不分白昼地等候他们的降临。那段时间，周工原本就不壮实的身材更加苗条了，但他那双眼睛却始终闪烁着智慧的光芒。

回想起液压控制模块A样开发的那段时间，小蒋仍然难以掩饰内心的激动。那是2018年6月，在变速器总成换挡测试中，出现“挤油声”，小蒋与液压离合开发设计所的小伙子们一起泡在试验中心，拟定了三种不同的方案，连夜进行低温、常温、高温测试，但效果并不明显。“不如我们再次进行液压原理分析，从电磁阀入手，对每一个特性逐一检查。”小蒋若有所思地提议道。正是小蒋的这一大胆提议打破了试验僵局，成功消灭了“挤油声”。在经历了长达两个月的苦战之后，所有问题终于被攻克！A样液压模块终于迈入B样开发。

“参与这个项目，我的人生价值得到体现，再苦再累也值得。更何况，能够看到自己参与的产品打破国外企业垄断，是多么自豪的事呀！”周工兴高采烈地说。

经过A样至C样的8轮样件开发，通过37项功能、性能与可靠耐久检测，涵盖-35℃至140℃极端温度环境测试，确保了从设计开发层面发现问题、解决问题。

通过搭载国内两家主机厂共10余轮次的整车可靠性道路试验，通过夏季标定、冬季标定的反复验证，确保了所有问题充分暴露，每一个问题得到有效解决。

自主开发的7挡DCT液压模块采用全电液比例控制，系统控制精度与响应大幅提升，支持高响应的离合器与挡位控制；集成换挡电气驱动模块与传感器系统，成本降低，实现系统高度集成化；可靠性与寿命提升，抗污染能力增强，满足ISO 4406 22/19/16清洁度标准要求。

今年9月，公司开发历时1年半的自主液压模块实现量产，这是一次从无到有、从技术到产品的成功转化，创造了国内外同行中液压模块开发时间最短的历史。模块的开发成功使公司具备多挡位核心液压模块的自主设计研发能力。与国外某垄断外资液压模块相比，公司液压模块在换挡响应、模块重量等方面具有明显性能优势，且成本显著降低，市场竞争力更强，达到了国产产品替代外资产品的总体开发要求。

有效促进科技成果商业化

产品只有商品化后，才能实现其价值。公司大力推进自制液压模块高质量投产，建设阀体装配生产线，秉承一次就把事情做对的原则，从设计、制造过程、物流过程、零部件管控、清洁度、售后改进等方面进行全方位的识别与管控，不放过任何一个可以提升投产质量的机会。

公司目前已建成30万台阀体装配生产线，通过MES 系统实现了生产制造柔性化，自动化率达到56.6%。通过应用力-位移侦测、视觉感知、光栅防错、二维码读写等技术实现了主/被动防呆与防错、SPC在线测量记录、物料配送管理、过程数据全追溯以及在线返修等先进精益制造。

世上无难事，只要肯登攀。在困难面前，青山人从未畏惧，挑战不可能，把关键核心技术牢牢掌握在自己手里，保证了产业链安全，创造了新的竞争优势。