长安汽车荣获第20届全国企业管理现代化创新成果一等奖

长安汽车荣获第20届

全国企业管理现代化创新成果一等奖

2013年12月20日，由中国企业联合会、国务院国资委、工业和信息化部共同主办，全国企业管理现代化创新成果审定委员会组织的第二十届全国企业管理现代化创新成果评审揭晓，长安汽车申报的《提升自主品牌汽车竞争力的外购零部件同步双向质量管理》，在全国各企业的424项申报成果中脱颖而出，获评国家级企业管理现代化创新成果一等奖。

近年来，采购部按照公司质量战略要求，以零部件质量一致性管理模型为指导，深入推进零部件质量提升工作。完善和优化了零部件质量管理流程，先后编制并发布了《零部件质量开发管理手册》、《零部件先期质量开发手册》、《量产零部件质量控制手册》，形成了长安的零部件质量管理标准流程和规范。

在零部件质量提升过程中，逐步改变了“单向要求，事后把关”的零部件质量管理方式，建立了包括“同步团队、同步流程、同步激励”的同步质量管理体系。同时，通过运用朱兰博士质量策划、质量控制和质量改进理论，结合TS16949质量管理体系要求，通过正向的质量预防控制和逆向的质量改进提升，实现零部件全生命周期质量管理PDCA循环。正向上，将顾客的需求转化为汽车总体质量目标，并分解、制定每个零部件可量化的质量目标，按零部件质量同步开发十大里程碑要求开展质量预防控制；逆向上，从顾客抱怨入手，识别改进需求，快速响应，精确追溯，彻查问题根本原因，制定有效措施解决，不断优化质量标准，推进零部件质量改进提升。

在供应商的质量体系保障能力提升中，采购部持续开展和推广供应商质量体系提升活动。从2009年至2012年，共有17家供应商通过质量体系能力提升，成功进入福特、铃木等合资企业配套体系，6家供应商被评为合资企业的优秀供应商。2012年，长安汽车A、B级供方占比达77%，比2009年增加40.2%，供应商质量体系保障能力得到大幅提升。

在信息交流方面，通过建立供应商在线管理信息平台，实现了与供应商之间的信息快速传递和共享，促进了双方工作的交流和同步互动，为零部件质量管理提供了有力保障。

在质量管理团队打造方面，采购部通过从供应商和内部两方面开展质量管理五大工具的运用、全面质量管理等系统培训，提高了内部质量管理团队和供应商的质量管理水平，促进了整车和零部件质量水平持续提升，实现了长安汽车与供应商共赢发展。

零部件同步双向质量管理的实施，增强了长安汽车的品牌竞争力，提高顾客满意度。根据2012年三方机构（J.D.Power）最新调研结果，长安汽车整车质量水平在2008年基础上提升了43.5%；在紧凑型车细分市场中，整车质量问题数较2011年下降12%，名列细分市场自主品牌第一。同时，零部件质量同步双向管理的实施，降低了长安汽车和供应商的质量管理总成本，促进了自主品牌零部件产业的发展。2009年至2012年，在长安汽车与供应商质量成本中，原材料损失减少72%，人力浪费减少41%，过程返修损失减少31%，售后质量损失减少40%；长安汽车累计节省零部件质量损失4.93亿元；长安汽车的500多家供应商中，质量故障率平均降低67.1%,供应商节省的质量损失累计达10.51亿元。