变革熔炼工艺 助推提质增效

变革熔炼工艺 助推提质增效

湖南江滨实施铝屑回收系统项目可年降本增效800万元 

日前，湖南江滨公司实施的“铝屑回收系统项目”进入烘炉试运行阶段。标志着该公司积极探索熔炼工艺变革，走出了一条提质增效的“新路子”，这也是公司今年以来坚持创新驱动，深入贯彻落实集团公司打好“三大攻坚战”取得的又一新成果。

该项目实施彰显了公司作风的转变。该项目江滨公司领导班子履新后实施的“1号工程”，从调研立项，到设备选型，从土建到设备的安装调试，从点火烘炉到试运行，前后只用了不到6个月的时间。期间，公司领导多次研究部署和现场办公，及时协调解决项目实施过程中的问题，经营规划部、技术中心、精益办、三江公司等单位和部门，紧密配合，无缝对接，充分体现了公司干部员工雷厉风行的工作作风、团结协作的“活塞精神”和只争朝夕的拼搏精神。

该项目可实现降本增效。从经济效益来看，按照公司目前年处理5000 吨铝屑计算，采用原来的回收方式，铝屑从机加线上收集后，经晾晒、烘干、磁选后熔化，年能耗为342 万元，且铝屑烧损严重，烧损率为18%，年人工成本达73 万元。采用新处理工艺后，年能耗为190万元，年人工成本17万元，铝屑烧损率大幅下降，每年可节约材料烧损费用600多万元，三项合计每年可降本增效800多万元。

该项目可促进质量效率提升。由于该铝屑处理及熔化成套设备是专门针对含油、水、镍屑较多的活塞铝屑而精心设计制造的，采用新处理工艺后，油、水、镍、铁屑等杂质将被全部去掉，使铝水质量大幅度改善，对于进一步促进公司产品实物质量和生产效率提升，提供了可靠的技术保障。

该项目可实现绿色洁净生产。原来的回收和冶炼方式，不仅员工强度大，而且烟雾大粉尘多，造成车间生产环境较差。采用新处理工艺后，烟尘少，排放能达国家Ⅱ级标准要求，且融化和冶炼与生产分开，生产车间的烟尘污染大为改观，工人生产环境和劳动强度将大幅度改善，为公司打造资源节约型，环境友好型企业奠定了坚实基础。

该项目见效快意义大。该项目正式投入使用后半年左右就可收回投资。同时，该项目对于促进公司降本增效、改善员工工作环境和劳动强度，对于加快推进公司转型升级步伐，实现绿色洁净生产和经济发展方式转变，具有里程碑意义。