打造精益管理标准示范线 用精益打开高效之门

打造精益管理标准示范线  用精益打开高效之门

16名操作者“玩转儿”41台设备的流水生产线，人机利用率提高65.98%，工位平衡率提高23.2%，生产效率提高300%。这就是东安动力DAM二期生产线应用精益管理带来的惊人变化，这就是东安动力人用精益打开高效之门的最好体现。

DAM二期生产线主要承担东安动力战略产品M系列发动机缸体毛坯加工任务。“我们按照‘一个流’的模式排布和效率效益双效提升的精益思想，下定决心把它建设成精益管理标准示范线。”201车间主任高景阳目光坚定地告诉记者。生产线突破传统的一人一机，重产出轻投入生产模式，运用“一个流”的工具，实现一人四机的生产方式，降低人力成本的同时，释放出原来3倍的产能。

在过程控制方面，引入长安福特Blue C检验点和Blue Q误操作卡，建立图文并茂的质量关联卡等，标注出加工部位在终端产品的作用，让操作者“知其所以然”，提高操作者的质量意识；按照ECRS（取消、合并、重排、简化）原则，梳理生产现场文件表单，增强其实际应用性；由专人确认换刀后的首件产品，进行记录追踪，确保质量的稳定性和一致性；强化TPM管理，制定短中长期的解决问题策略，确保做到问题闭环并举一反三。

在成本管控方面，由专人负责管理液压油、洗涤剂等消耗品，每次用量杯添加精确到每一滴油，摸索得到了设备消耗的基础数据。通过运用精益工具每周进行分析，只要有异常消耗，就能第一时间发现，为设备维护保养提供了可靠依据；同时刀具消耗也是成本“大头”，专人领用，及时记录，定期进行定额分析，有效管控了刀具成本。

在班组管理方面，按照“大家的班组大家管，人人肩上有职责”的全员精益思想，形成操作者、对刀工、调整工、班组长、工长的五层职责划分，无论是产品质量，还是现场5S都有负责人。根据一人四机的特点，操作者只负责符合性尺寸的检验，需要记录尺寸的检验由调整工、检验员完成，提高了生产效率。

DAM二期生产线多措并举，才有了文中开头的一串惊人的数字。这也是几年来，东安动力以精益思想入脑，以精益行为强身, 从精益现场、精益生产,逐步向精益管理、精益文化方向迈进的征途中，用精益打开高效之门的最好例证。