河北长安“七大法宝”推进精益生产

河北长安“七大法宝”推进精益生产

河北长安以标准化为主线，以“七大法宝”推进精益生产管理，数据化评价各项指标，优化产能结构和物流模式，提升产品质量，实现战略产品新长安之星顺利投产上市，经营质量稳步提升。

法宝之一，落实“管理十招”、推进“七个减半”。河北长安在供应、物流、生产、管理四大系统，以“管理十招”为手段，努力实现在零部件库存、采购资金占比、物流时间、设备故障停线时间、计划调整率、流程、表格数量七个方面的减半，解决内外库存压力、人员需求、销量提升、收益增加、成本降低、质量改进等核心问题，全面提升管理精益化水平。

法宝之二，创新跨区域协同作业生产模式，树立新品项目异地投产标杆。河北长安新老区生产任务不均衡，极大影响战略产品新长安之星系列的快速上量，为满足市场需求，他们采取“跨区域协同作业生产模式”，在新、老区之间形成一支约600人的跨区域协同生产作业队伍，经过强化培训，实现在新老区一岗多能、多线生产，形成柔性化生产大格局。新长安之星由日产75辆提升到160辆，单车能耗降低13元，节约人力资源费用120万元/月，生产效率和产能利用率有效提升。

法宝之三，推进集中生产，降低单车成本。结合新、老区生产线匹配情况，围绕涂装工序满负荷生产为原则推进集中生产，推进“到点下班”工程，持续倒逼，解决影响生产的问题54项，完成降本专项工作68项，降低了单车燃动成本，提高了生产效率。

法宝之四，精益物流，降低物流成本1000万元。优化供应物流模式，焊接物料由“直送”优化为“配送”模式，节约供应链人员22人；实施“时间窗、点收优化、组批、排序”等精益物流方式，消除浪费，提高物流配送效率。制订整车发运效率提升实施计划，保障发运准时率在95%以上，提高终端满意度。对发动机、整车运输进行精益分析，实现物流降本1000万元， 2012年，整车、发动机本库库存量比2011年底分别降低37%、63%。 

法宝之五，推进“上序服务下序”活动，控制过程质量。在生产系统，下序作为上序的“用户”，上序主动到下序走访与交流，找出上序影响下序的质量问题加以改进，提升过程质量，降低返修成本。2012年底累计解决上序问题171项，问题解决率95.6%。

法宝之六，开展“一人会三岗，一岗三人会”活动，加强多技能工培养。在生产一线班组开展员工技能操作培训，培养多技能工，2012年9月底实现一专多能人数符合率61.37%，提前3个月完成年度任务。

法宝之七，深化“价值流图”工具应用。实施了工位优化、工位平衡、人员组合、工位改善、节拍提升、瓶颈分解等6个改善项目，车间工位平衡度达到了76%，标准化作业符合度达到了85%。

2013年，河北长安精益生产管理以“强双基、促精益”为主线，以严格管理为抓手，推进精益管理体系建设。打好“小时产量提升战，打好标准化作业与质量守护战，打好识别并消除浪费歼灭战，打好单车加工成本降低战”四大战役，实现企业由“粗放型”向“精益型”转型。