把效率挂在眼前 将品质记在心中 
用精益看板将“效率系数”量化可视，使每名操作工人抬头就能了解实时生产状态及产品品质，是成都光明公司现场管理创新的核心内容。通过近一年的运行实践，各生产线综合期间制造平均成本下降22.4%，一次熔炼合格率和投入产出率分别提升4.7%、6.06%，效果显著。
随着精益生产的深入推进，看板管理在生产现场的指导作用日益凸显。但由于光学玻璃制造方式及产品本色的特殊性，决定了传统的计件、计重式看板并不适用于光玻现场管理，必须对看板设计进行创新改善，才能更好地指导、服务生产。经过持续分析比对，公司将光学玻璃熔制全环节中最为核心的两项指标——一次熔炼合格率和投入产出率单独提出，并根据每条生产线日产量实际，具化为“炸切合格量”、“理论出料量”以及两者相比的“效率系数”等量化、可视的数据指标。以此制作的“生产线运行效率”看板用直观的数据变化来体现生产线运行质量，用“效率警示区”来提醒员工规范操作，使参与现场操作的每名员工都能对生产线运行状态和产品品质波动一目了然、心中有数，最终实现稳定生产效率、降低制造成本的良好效果。同时，在信息技术部门的协助下，制造部实现了生产线运行效率值的实时共享，公司和相关部门领导均可通过共享平台远程查看产品品质数据，有效提升对产品品质的管控力度。
目前，这种新型的看板管理模式已试运行一年有余，较为明显地促进了一次熔炼合格率和投入产出率“双提升”，各条生产线成本得到有效管控，一线员工成本、品质意识大为提升。下一步，公司计划将该模式逐步向特品部、中试所等生产车间推广，力争形成具有光明特色的生产看板管理体系。 | 
