特钢就是这样炼成的——兴澄特钢“两化融合”助推转型升级调研报告

作为江阴第一批由省经信委评定的“江苏省两化融合试点企业”，江阴兴澄特种钢铁有限公司（以下简称：兴澄特钢）充分发挥信息化与工业化融合的推动与支撑作用，走上了依靠科技进步和结构优化实现转型升级的道路。为了充分发挥其榜样示范作用，本次调研着重探究三个问题：一是适合兴澄特钢、甚至冶金行业的转型升级道路是什么？二是信息化与工业化融合（以下简称：“两化融合”）在其转型过程中的作用是什么？三是兴澄特钢“两化融合”工作对行业发展的借鉴意义是什么？我们通过实地走访与深入调研，现将调研结果汇报如下：

一、紧扣行业特点，探索转型道路

兴澄特钢自1993年成立以来，已经成为国内专业生产高标准特种钢的大型特钢企业。2010年，公司生产各类特钢431万吨，同比增长30.9%；销售总额超过250亿元，同比增长52%；利税总额18亿元，同比增长103%。兴澄特钢能实现如此强劲的增长态势，关键在于企业成功转型升级，而转型提升的核心功能，在于其打造的五种优势：

1、以生产为根本，打造定位优势。兴澄特钢的转型提升之路不是盲目跟风，而是脚踏实地、立足自身，在深入探寻行业特点后深思熟虑选择的道路。一是转型的关键是强化产品生产。冶金钢铁行业是制造密集型行业，具有制造过程复杂、不直接面向消费者的特点，抓设计与品牌销售的“哑铃型”升级道路并不适合冶金钢铁行业，产品的结构、品质与成本才是形成企业竞争力的关键。因此，兴澄特钢转型提升之路，就是不断提升生产能力和产品竞争力的道路。二是转型的基础是抓住市场空间。据有关数据显示，工业发达国家的特钢产量一般占15%-20%，中国仅为11.15%，虽然钢铁总量过剩，但是特种钢生产空间广阔、大有可为。三是转型的前提是认清发展趋势。由于特钢市场具有专业化强、品种多、批量小的特点，产品向高、精、特的方向发展，企业向低成本、高效率、生态型发展是转型提升的必由之路。

2、以种类加结构，打造产品优势。一是种类覆盖广。兴澄特钢的产品覆盖高标准轴承钢、齿轮钢、合金弹簧钢、油井管坯钢、易切削非调制钢等多个领域，产品广泛应用于汽车、铁道、船舶、石油、化工、机械、电力和军工等领域，各类特殊钢销往全球40多个国家和地区。二是产品质量好。通过自主创新，兴澄特钢能生产出“最粗”的特钢产品——世界最大的900mm超大规格连铸圆坯；能生产出“最细”的特钢产品——SC92A帘线钢，该产品可拉拔至0.12毫米，被誉为金属制品“皇冠上的明珠”；能生产出“寿命最长的钢”，其生产的铁路用弹簧圆钢抗疲劳寿命突破1000万次，达到国际顶级水平，改写了火车用弹簧钢进口的历史。

3、以载体加人才，打造创新优势。2009年，兴澄特钢加强筑巢引凤建设，建立了省级院士工作站和特钢研究院等创新载体，聘请了2名中国工程院院士、1名外籍专家、8名科研院所及大中专院校的专家为高级顾问，拥有中高级研究人员近400名，初步形成了以钢铁冶金工艺和金属材料为主的专家群体和多层次人才结构，为企业的自主创新打下了人才基础。

4、以降本加增效，打造赢利优势。兴澄特钢每年下达降低成本指标，通过技术改造与管理提升实现成本降低。另外，由于其产品的高质量和无可替代优势，产品价格比市场平均价格要高，“降本”、“增效”双管齐下，确保了其赢利水平。

5、以节能加减排，打造环境优势。兴澄特钢大力发展循环经济，大力实施节能减排改造，2010年吨钢综合能耗605千克标煤，为国内先进水平，远低于国家要求的620千克标煤/吨的要求。

二、围绕服务转型，发挥“两化融合”作用

兴澄特钢信息化与工业化融合道路始于2000年，至今总投资已超过1亿元人民币。从最初的管理电子化，到现在的“产供销一体化”、“信息化与主体工程同步规划、同步实施、同步上线”，兴澄特钢的信息化与工业化已经完全融为一体。总体来说，其“两化融合”发挥了四大作用：

1、信息化实现生产柔性化，才有产品优势。特钢市场具有专业化强、品种多、批量小的特点，甚至可能出现客户在试用期每批次只需要3-5吨钢材的极端情况。整个兴澄特钢每年提供市场的新产品达到上千种，这就要求同一条生产线可以用最低代价满足客户的不同需求。通过信息化建设，其生产线实现了三大升级。一是信息化使小批量生产成为可能。在信息系统的指挥下，生产线可以及时调整工艺流程和工作参数，在同一批次中实现不同钢种、不同长度钢材的生产。二是信息化使并行生产成为可能。信息化系统创建之前，每笔订单必须按照冶炼、浇注、轧钢等工序依次进行生产，而在信息系统的指挥下，各个工序可以分别进行，整个系统可以根据市场需求和库存情况自动计算每个工序的生产数量。三是信息化使实时纠错成为可能。信息系统对生产现场进行实时监控，不仅能在第一时间发现肉眼无法发现的问题，还能在第一时间调整各项生产参数实现自动纠错。

2、信息化实现产供销一体化，才有效益优势。一是实现信息流全程贯穿。信息系统实现了业务管理和设备控制间的信息自动转换与无缝对接，用信息流同步物流和资金流，确保整个企业最大程度的协同运作。二是根据订单倒排生产。信息系统可以根据客户的订单自动计算工序、工艺、时间、用料等各方面元素，基本不需要人工干预，实现生产最优化。三是生产全程管控。信息系统在生产过程中内含着管理与控制，能够严格按照合同安排生产，以销定产，杜绝了超量生产、超额用料、超时进展等弊端。四是自动进行质量设计。产品的质量设计、工艺设计100%由信息系统完成。系统能方便和灵活地根据用户的要求将合同信息自动转换成生产控制参数。五是充分提供决策依据。公司总经理可以通过系统查看178种报表，覆盖原料、生产、库存、销售等所有方面的第一时间信息，为企业的灵活科学决策提供依据。六是实现物料的精细化管理。每个实物（坯料、棒材、线材等）都在信息系统的精确管理下。在此基础上，管理人员可对每个合同和实物进行履历跟踪，准确、及时反映当前最新生产与工序成本的实绩。

3、信息化助推研发虚拟化，才有创新优势。兴澄特钢建设了计算机模拟研发系统，可以在计算机中模拟炼钢、轧钢等各个环节的原料添加和参数控制。通过计算机的模拟研发，降低了研发成本、提高了研发效率，正是在该系统的支持下，兴澄特钢才成功实现2009年投产当时世界最大的800mm超大规格连铸圆坯,2010年又成功将“世界纪录”刷新为900mm。目前，这套模拟研发系统已经成为兴澄特钢的核心机密，也是其应对市场竞争的核心竞争力之一。

4、信息化推动节能减排，加强环保优势。兴澄特钢高度重视以“两化融合”推动节能减排。投资1000万元建设能源计量采集系统，实现能源信息的集中采集、分散管理、统一调度。目前，兴澄特钢正在建设总投资达7600万元的“能源管控中心”，通过信息技术将节能减排与生产管理紧密结合，改造原有生产系统软件，使生产过程可以根据能源消耗情况进行实时控制。能源管控中心建成后，能够实现能耗与排放信息的实时收集、智能控制，减少高炉煤气放散率，提高转炉煤气回收率，按年节约6.34 万吨标煤计算，可减少二氧化碳排放17.12 万吨，二氧化硫排放317吨，产生2450万元/年的直接经济效益和较好的环境保护效益。

三、突出示范效应，盘点“两化融合”效益

要推广兴澄特钢“两化融合”的优秀经验，就必须用事实说话、用实实在在的效益坚定其他企业管理者的信心。兴澄特钢自2000年实施企业信息化建设以来，取得了实打实的效益，主要有：

1、总体效果为“一进二出，三流同步”。即：一张销售订单进厂以后，直至最后交付给客户提货单与发票两张单据，中间的生产管理过程全程由信息化系统管理与辅助，实现物流、资金流和信息流的三流同步。

2、生产管理效益大幅提升。一是生产过程全面规范。系统实施后，产品规范码覆盖率达100% ，全部产线产品制造规范编码100% ，合同生产准时交付超过98%；合同计划外生产率小于5%。二是整体效率全面提升。存货资金占用下降8%，流动资金周转每年提高1次，全员劳动生产率提高30%；财务决算时间缩短40%，新产品研发时间缩短30%，产品交货周期缩短40%，企业综合效益提高20%。三是客户管理全面提升。客户订单兑现率超过96%，比实施系统前提高11%；用户订单查询应答时间小于2分钟，实施前为2小时至2天。

3、人力成本大幅度降低。核算信息化带来的人力成本收益，在目前“用工荒”的背景下更具有实际意义。未实施信息化建设之前，兴澄特钢2000年钢产量为101万吨，销售收入27亿，而人员有2926人。经过10年信息化建设，2010年，兴澄特钢共有员工5319人，钢产量431万吨，销售收入250亿。人均钢产量从347吨跃升到810吨，人均销售收入从92万跃升至470万，增幅达500%。可见，10年来兴澄特钢在产量增长327%的同时，员工数量仅仅增长了82%。这些成效的取得主要依靠公司多年来始终坚持科技和管理上的不断创新，而科技创新、管理创新都离不开企业信息化的强大支撑。

4、各项荣誉接踵而至。2004年，兴澄特钢成为国家信息化测评中心公布的全国首批21家信息化标杆企业；2005年名列中国企业信息化500强第36位；2007年信息化集成系统列入国家钢铁行业倍增计划项目；2008年获得全国信息化建设突出贡献奖。2010年，被省经信委评定为“江苏省两化融合试点企业”。2010年11月，中国钢铁工业协会针对全国60家大型重点钢铁企业“两化融合”发展水平进行评估，达到深度应用阶段的全国共有八家钢铁企业，兴澄特钢是其中之一。

四、注重总结经验，发现工作特点

作为行业的突出代表，兴澄特钢在信息化与工业化深度融合方面作出了许多有益的探索，也取得了骄人的业绩，总结兴澄特钢两化融合，主要经验有：

1、注重遵循先进的管理理念与发展战略。兴澄特钢的信息化建设，以提升生产能力为中心、以质量为核心、采用集中一贯的管理方式，体现了适合钢铁行业的先进生产组织方式和管理理念。

2、注重全面覆盖、强化研发。兴澄特钢坚持信息系统对业务流程的全面覆盖，将生产、库存、销售等各个环节纳入到信息化的掌控之中。同时将信息化建设作为支撑新产品研发的重要手段，模拟研发系统的逐步完善，实现了通过信息化手段强化研发设计能力，从而抢占产业链上游。

3、注重自主创新、掌握自主知识产权。兴澄特钢通过消化吸收现有信息化业务系统的关键技术，立足于自身条件，开拓创新，进行软件二次开发，紧密结合企业的生产经营管理需求，快速开发新功能、新流程，注入信息化系统新的生命力，高度满足企业创新管理需求，促进兴澄特钢“两化融合”向纵深发展。

4、坚持强化队伍、人才引领。兴澄特钢拥有信息化专业开发团队30多人，均具有本科以上学历，具有较高的科技攻关能力，保证了本企业信息化建设拥有高度的自主权，

五、立足行业特点、强化宣传推广

兴澄特钢开展“两化融合”的经验，对于我市冶金、金属制品、化工等产品不直接面对终端消费者的行业尤其具有推广普及的意义，我们认为，我市推动上述行业内企业开展“两化融合”的工作重点应该是：

1、明确转型升级重点是专注生产环节。我们认为，这类企业由于产品不直接面向消费者，转型升级的重点应该是研发能力的升级、产品结构的升级和生产能力的升级，而“两化融合”是实现升级的重要推动力量和必要实现手段。

2、推动企业产供销一体化和生产柔性化建设。通过信息化管理与产供销一体化建设，可以实现企业物流、资金流与信息流保持同步，提高企业运作效率。推行生产柔性化，可以使企业能够满足客户小批量、多品种的要求，提高产品市场竞争力。根据我们2010年组织的“规模以上工业企业两化融合专项调研”调研结果，全市规模以上企业有48%部署了信息化管理系统，28%在生产环节部署了专门的生产管理系统。但是部署柔性制造系统的企业仅占4%，是一个重大的薄弱环节，需要在今后的工作中重点加以宣传推广。

3、推动企业强化产品研发能力。生产型企业要形成高档次产品结构、抢占市场话语权，唯有做到“人无我有，人有我优”，而通过“两化融合”打造高端研发设计能力是转型升级的重要抓手。根据调研结果，我市规模以上工业企业95%都运用了信息化研发手段，但是绝大部分还停留在计算机辅助制图的阶段，尚未应用高层次的信息化整体研发系统。

4、推动公共平台建设，完善政府扶持手段。工业软件号称信息化与工业化的“融合剂”，可以推动产品从传统型向智能型升级,也可以实现生产装备的升级换代。例如我市的富仁高科就通过工业软件实现产品的升级，推出了智能加油机，成为国内加油机市场的龙头。长仪集团通过工业软件改造传统电表，研发出具有数据采集、自动调整功能的智能电网终端，产品被广泛应用于国家智能电网改造中。但是进行工业软件研发面临着较高的投入门槛和人才门槛，较低的研发任务也会导致专业研发人员的闲置。因此，我们建议尽快推动我市工业软件公共服务平台建设，通过政府购买服务的方式，面向想进行工业软件研发的企业、尤其是中小型企业提供服务，助推企业转型升级。