从敲模子到点屏幕——一个三线企业的时代变迁曲

流金铄石的八月，生产任务饱满的湖南江滨机器（集团）有限责任公司（以下简称：江滨）却按下了“战高温夺高产”的“暂停键”，宣布休假半个月。

这不是简单的调整生产节奏，而是江滨基于长期发展战略需要，进一步优化生产布局。休假期间，江滨将中频炉从铸造车间搬出，冶炼、铸造各自组建成专业化生产单元。

这标志着江滨的活塞制造，告别了以人工作业为主的旧模式，步入了以自动化生产为主的新时代。

跨越这一步，江滨用了30多年时光；跨越这一步，江滨与活塞的渊源由当初的不期而遇变成了今天的同步世界一流；跨越这一步，江滨谱写了三线搬迁企业蜕变为智能制造示范企业的精彩华章，初步建成具有江滨特色的智能制造体系和具备“批次管理系统化、精益生产自动化、设计制造一体化、生产管理可视化、仓储信息化、决策智能化”功能的数字化工厂。

这是时代进步的缩影，这是具有江滨自身特色和韵律的命运交响曲。

在三线建设热潮中，湖南湘西一条山沟里诞生了一家叫红阳机械厂（江滨的前身）的企业。而命运似乎与江滨玩了一回黑色幽默，经济建设大潮初起，江滨却面临缓建停建的命运。当时的企业负责同志去参加生产计划会议，主管部门告之：“特种产品计划已经取消；民品要么自己到市场去找，要么拿两只活塞样品回去试制。”

无奈之下，企业负责同志用蛇皮袋装了两只活塞，从北京带回企业，江滨由此开启了发动机活塞专业化厂家之梦。

面对研制活塞没有经验积累、没有技术团队、没有专业装备、甚至没有资料借鉴等诸多考验的江滨，在主管部门统筹指导下，引进了德国马勒先进的活塞研制技术，蹒跚学步展开试制。

了解活塞生产的人都知道，主要工艺是铸造、热处理、机加、表面处理，其中铸造看上去虽然简单，却对活塞的质量起着决定性作用，用江滨人话说：“铸造决定了活塞的基因。”

当时的马勒，活塞铸造基本实现了半自动化生产。江滨既没有那个本钱，经验积累也不够，只得采取近乎原始的方式，人工冶炼铝水，手工浇铸，成型后再用铁锤将模具砸开。于是，一年四季，伴着日出日落，错落有致、节奏分明的“叮咚、叮咚”声回荡在那条著名的山沟，萦绕在那条有名的山谷，听惯了这声音的家属职工给活塞铸造起了一个很形象的名字：“敲模子”。

叮咚声声，外人听来，未免单调了些，但对我们见证了第一声敲模子声响的老江滨人来说，这声音是温馨的，有丰富的内涵。敲模子是“争气活”，因陋就简、土法上马铸造出活塞，这一声叮咚响，恰似婴儿出生时的一声啼哭，吹响了进军经济建设主战场的号角；敲模子是力气活，必须像打铁一样，抡起锤子敲打，才能将密封的模具砸开；敲模子是辛苦活，需要体力不说，作业环境更是挑战人的承受力：胸前是热气直喷的活塞，身后是能将铝熔化的冶炼炉，特别是夏天，走进铸造车间就像进了烤箱，浑身上下汗水直冒，更甭说使大劲干活了；敲模子是技术活，一味使蛮劲，只会将模具打烂，活塞报废，必须用巧劲才行；敲模子是“功勋活”，敲模子的质量决定着产品质量，敲模子的产量决定了企业的规模，影响着企业的效益。在江滨，铸造历来是历练队伍、成长人才的地方。

上世纪九十年代初，江滨从山沟搬迁到湘潭。开了眼界的江滨人，认识到了拿通用设备生产活塞的差距，着手联合湖南大学等知名院校研制活塞专业化设备。江滨与院校间的联合研发，不是简单地将使用需求提出后当“甩手掌柜”，而是充分发挥装备研制单位的技术优势与自身工程优势、工艺优势和经验积累，全程参与设计，全方位参与研制。这样做，一方面，借助设备改造升级，企业经验积累和技术成果实现了优化固化；另一方面，对新研制的设备，既知其然，又知其所以然，在参与中进步，在建设中优化提高，掌握了设备改造的主动权，形成了自主知识产权，促进了迭代发展。像江滨现在运行的机加自动生产线，首创CCD视觉识别和机械微动防错双重矫向定位方式，进一步提高防错的可靠性和定位的稳定性，提高生产线过程能力和产品质量，确保关键过程PPK为1.33-2.3，机加综合合格率99.8%以上。将研发和应用成果申请专利3件，其中发明专利1件，为下一步自动生产线的建设奠定了基础。

推进专业化改造和自动化升级，江滨不搞大干快上，不图一步到位，而是实事求是，分步实施，成熟一个实施一个；对铸造、热处理、机加、表面处理几大工艺，不追求齐步走，而是有先有后，有轻有重，先从较易掌握的机加自动化改造破题，取得经验后再向其他工艺延伸，以波浪式推进，实现小步快跑。今年8月初，江滨利用高温休假实施以中频炉搬迁为重点的生产布局优化与设备改造升级，标志着活塞制造全程自动化基本成型。