湖南江滨：着力“三个聚焦” 强化数据赋能

日前，由湖南江滨数据中心自主研制的镶圈浇铸机传动轮自动维修机构正式投入使用。不仅彻底取代了原有的手动维修，将单台设备维修时间缩短8小时，效率提升33%，同时也确保了设备维修精度更高。这是湖南江滨着力“三个聚焦”，强化数据赋能，加快推进数字化转型的一个生动场景。

聚焦检测“卡脖子”难题，强化数据赋能。随着公司国Ⅵ新品研发进度的加快，产品品种和数量成倍增加，目前已有的活塞喉口涡流探伤自动化系统已远不能满足公司发展需求，同时活塞销孔部位探伤也成了急需攻克的“卡脖子”难题。数据中心迅速响应公司需求，立即组建技术团队开展攻关，设计出能同时具备活塞喉口、销孔探伤功能的涡流探伤自动化系统。该系统采用最新的涡流检测系统，并创新设计与研制两套四轴运动平台和活塞定位装置。目前，数据中心团队已完成涡流探伤自动化系统的机械、电气、软件部分的设计工作，2台涡流探伤自动化系统将于12月交付现场使用，助力公司活塞喉口及销孔探伤能力快速提升。

聚焦检测“智能化”，强化数据赋能。针对公司现有盐芯关键尺寸为人工测量，测量效率低、测量精度差等问题，数据中心经过对盐芯关键尺寸的视觉检测技术研究与攻关，研制出了一套盐芯关键尺寸双目视觉检测系统。该系统可彻底取代人工卡尺测量，工人只需将盐芯放在指定位置，按下启动键，10秒内即可完成盐芯所有关键尺寸的检测，同时系统还具备检测结果评判、检测数据自动保存、产品配方建立等数字化功能。系统经过3个月的试运行，检测效果良好，成功实现了整个盐芯检测过程的数字化、自动化和智能化。

聚焦数字化服务，强化数据赋能。随着公司数字化、自动化、智能化建设步伐的加快，越来越多的自动化加工与检测设备投入使用。数据中心充分发挥自身技术优势，全力保障公司部分数字化检测与加工设备的正常运行。今年以来，先后完成公司自动终检设备以及活塞精测仪、活塞销孔测量仪、涡流探伤自动化系统等数字化检测设备40余次维修任务。今年6月，铸造厂自动盐芯钻床突发故障无法运行，严重影响盐芯生产进度，数据中心仅利用一天时间就找到了设备故障点，使自动盐芯钻床恢复了正常运行，保障了正常生产。同时，数据中心在原有自动盐芯钻床的基础上，增加了盐芯关键尺寸视觉检测系统，实现了盐芯加工与检测一体化。