在深潜与坚守中“光”芒闪耀 ——记红宇精工工艺师易茂光

他独创技术方案，解决设计难题；他突破核心技术，填补技术空白，实现从“0”到“1”的突破；他先后成功申报了公司首个国家级先进制造类基础加强类重点项目、首个“高性能制造技术与重大装备”专项国家重点研发计划项目，项目研究成果技术指标达到了国内领先水平，成果应用提升了国家及行业特种装备制造技术水平，推进了我国国防工业快速转型跨越发展。他以实干担当闪耀科研“光”芒，他就是重庆红宇精密工业集团有限公司工艺师易茂光。

自主创新——眼前没有一条可借鉴的路

2022年，易茂光团队提出了公司首个国家级先进制造类基础加强类重点项目，该项目通过研究生产过程中对产品质量的影响因素，实现对产品质量的精准控制。完成目标需解决无数个难题，眼前没有一条可借鉴的路，是完全的技术空白。

如何实现在成型体内部打一个3—10mm的气孔？形象比喻来说，最大尺寸约一颗黄豆，最小相当于一颗芝麻。这不仅考验研究人员的“手上功夫”是否熟练到位，还考验研究人员的细心与耐心。试验过程中，需不断优化参数，精确控制注入气孔的时机和注入量。前两轮试验均以失败告终，易茂光凭着一股“死磕”的劲儿，展开了第三轮试验，不厌其烦做到第十个样件后，发现其中一个样件接近参数要求，慢慢地，成功率从10%到20%，再到50%、70%、80%、90%，最终达到100%！回首试验过程，他竟用了300多个注射器。

如何使产品内部无缺陷，进一步提高产品质量？易茂光展开了新的探索。一般情况下，产品是通过自然凝固达到固态效果，这种方式导致产品质量水平和性能都不高。易茂光通过查阅大量国内外技术论文，通过让产品在“水中沐浴”的方式，水由下往上，实现产品逐层凝固，再通过增加压力的方式，保持相对密度较高水平，精准控制成型过程，最终达到内部无缺陷的目标。在国内，水浴加压力一体化使用的方式是易茂光团队的首创。

通过科研攻关，易茂光成功获取了公司首个基础加强类重点研究项目，成功突破了气孔疵病成型体精准预置、铸件高致密/均质成型工艺等关键技术，项目技术指标达到了国际先进、国内领先水平，研究成果支撑了公司特种装备科学研制。

跨界合作——融合攻关自动化数字化产线

在科研攻关取得成绩的同时，易茂光也注重成果的应用。为解决公司产品大型部件成型能力缺失的问题，易茂光主动请缨，提出了国内首台套大吨位精密模压成型自动化数字化产线项目。由于无成熟案例与经验，他将生产管理与工艺技术深度融合，充分采用自动化、智能机器人、高精度传感器、数字孪生、数字化等先进技术，自主创新设计了全工艺过程产线技术方案，用了大半年时间与不同专业人员进行多频次请教沟通，多层级技术研讨，保证了产线的先进性、可用性、适用性。

跨界技术的融合，打造出一条成功产线。目前，该产线已进行应用验证，验证结果达到预期目标。值得一提的是，合作厂家之前一直做单机产线，通过合作，系统的自动化产线实现了行业内推广，公司的技术指标引领了行业发展。

心无旁骛——坚持不懈直至成功

工作中，易茂光善思考、有责任心，对待科研任务不轻言放弃。2023年，为抢占发展机遇，公司紧急组建一专项论证团队。易茂光深知该项任务的重要性，主动担当、迎难而上，牵头深入调研，理清了一项项制约生产安全、质量、效率的关键卡点、痛点；攻克了一件件难题，啃下一个又一个“硬骨头”，首创了一套从工艺解耦、产品工位、产线工位、产线物流/工艺流/员工流/信息流、产线架构到产线技术方案的系统设计逻辑与方法，解决了多品种、小批量特种装备型号产品产线柔性设计难题，形成了高质量、高水平的建设方案，项目实施可建成多个行业灯塔、示范产线，实现从“0”到N个“1”的突破，可推进我国国防工业快速转型跨越发展。

20年来，易茂光先后承担国家级项目6项，国家重点型号产品工艺研制20余项，获国家级科学技术进步奖1次，中国兵器装备集团有限公司科技进步一等奖3次、二等奖2次、三等奖2次，授权国家发明专利20项，发表论文7篇，编制企业规范10余项，研制取得的成果应用于多型重点产品，为国家事业和企业发展作出了贡献。面对荣誉和赞美，易茂光宠辱不惊，他自嘲在学校中是一名“学渣”，经过公司科研岗位上的沉淀积累，逐渐取得了一项项成果。完成“反差”与“逆袭”的转变，关键在于心无旁骛，“只要方向是对的，通过持续优化，慢慢坚定信心，直到把它完成”，当前，他被抽调到重大项目里担任论证专业组长，路在脚下，一步一个脚印再出发。

持之以恒、心无旁骛，一个个“易茂光”们组成了红宇强大的研发团队和科研力量，托举起红宇科技创新的自信与“光”芒。