实施“三大工程” 搭建“三大平台” 健全“三大机制”

“十一五”以来，湖南江滨公司紧紧围绕建设“资源节约型、环境友好型”企业，深入贯彻落实科学发展观，积极实施“三大工程”，搭建“三大平台”，健全“三大机制”，不断强化节能降耗减排工作，取得了明显成效，促进了公司降本增效，促进了公司发展质量和效益的稳步提升。2010年万元增加值能耗同比下降6.38%，单只活塞能耗成本价同比下降了6%，全年获功率因数奖22.38万元，同比增长45.7%。；“十一五”期间万元增加值能耗共计下降55.1%，实现了“十一五”的完美收官。

实施“三大工程”

创新提效工程。该公司在加强技术改造过程中，积极实施“创新提效工程”，通过工艺流程再造实现降本增效。通过对铸造工艺流程再造，每年节约730吨标煤，提高工效10%左右；对机加工房生产工艺流程再造，将原工艺生产线改U形布线，不仅提高了工人的工作效率，缩短了产品的中转时间，且每条线生产设备减少了5台，每年可节约48万度电，节约59吨标煤；通过对盐芯烧结烘烤方式流程再造，减少了等待时间，既节约了能耗又提高了生产效率。

改造提升工程。公司在技术改造过程中，积极推行“改造提升工程”，达到节能减排降耗的效果。如将原来的液压源进行改造，实现节电智能控制，2010年改造9台液压源，节电效果非常明显，而且非常稳定。改造后一台液压源24小时耗电比原来节约用电78 kwh，全年9台液压源节约用电256230 kwh。又如2010年通过对空压供气点进行变频改造，空压机用电与上年同期相比节约电量27万度左右，同比下降18.9%，共节约电费21万元。

清洁减排工程。在生产过程中，该公司大力实施“清洁减排工程”。一是加大循环水的使用力度。针对表面处理用水量大的现状，积极实施了“废水两次利用改造项目”，取得了良好的效果。通过收集表面处理清洗活塞排放用水，经过滤后，引用到热处理循环水池作为盐芯冲洗用水，改造后热处理每天减小用水153吨水，全年节约用水达55080吨。二是用先进的清洁生产工艺取代原来有污染的生产工艺。取消电镀工艺，消除了原工艺中使用氢化物的状况，消除了氢化物废水的排放；在合金铝精炼过程中使用氮气，并对其进行净化处理，消除了工业废气向大气中的排放。

搭建“三大平台”

 建立“重点监管平台”。大能耗单位和设备是能耗大户，也是公司重点监控的“重点”，能源管理部门实行“抓重点，重点抓”，积极构建“重点监管平台”。该公司制定了《大能耗设备开启制度及时间表》，每月根据生产情况，将大能耗设备的用电时间避开尖峰时段，充分利用低谷低价电移峰填谷，降低电费支出，2010年低谷电利用率比去年提高1个百分点，节约电费27万元。通过专业人员对各用电点电容补偿进行测试，合理调配及时投退电容，提高功率因数，2010年共获电力部门功因数奖22.4万余元。

 建立“节能服务平台”。该公司能源管理部门不断强化责任，构建 “节能服务平台”。能源管理部门的每位员工都有自己的“责任田”，每天分工到各自“责任区”内的每个生产现场蹲点、实地查看，了解生产工艺流程、设备运行现状、性能和需用时间定额及单耗，及时发现问题，并提出整改措施，切实帮助服务单位做好节能降耗减排工作。 

建立“效能评估平台”。能源管理部门每月对各单位的能源消耗情况进行统计分析，在分析总结中发现问题，分析问题，并及时解决问题；对全公司实行水电气消耗实行日报制，尤其对镶圈、铸造、表面、热处理等耗能大户实行全天监控，发现问题及时调整；在生活区用水管理方面，采取完善计量，做到一户一表，按表收费。初步建立起了公司“效能评估平台”。

健全“三大机制”

    健全节能降耗领导机制。为了使公司节能降耗减排工作真正落到实处，公司成立了节能降耗减排领导小组，具体由能源公司牵头负责。节能降耗减排领导小组由主管生产的副总经理担任组长，能源公司主管领导为副组长，各分厂厂长为主要成员，形成由公司→分厂→车间→班组的四级管理网络；明确节能工作岗位任务和职责，通过岗位责任制及能耗定额管理等形式将能源使用管理制度落到实处。

严格落实责任考核机制。公司为了使节能减排工作落到实处，做到有章可循，奖惩分明，先后制定了《江滨公司能源管理条例》、《生产区能源管理办法》、《大能耗设备开启时间表》以及《生产区水电考核办法》、《生活区管理条例》等制度，由能源公司每月对各单位进行经济责任制考核，当月兑现。

建立节能降耗通报机制。能源公司每天对各单位进行能源巡视，有效杜绝和防止“跑、冒、滴、漏”现象的发生，并坚持每月进行节能降耗通报机制，对存在问题的单位进行通报并处以适当的罚款。