2011年，大江工业公司按照集团公司“两提高”、“两确保”的要求，积极推进“七个调整”，在科技创新体系调整中加大力度，从充实技术力量、引入项目制着手，提高了科技工作者创新的积极性，全年通过广大科技工作者的努力，梳理关键技术30项，完成30项；“三新”技术推广计划15项，完成14项；共立项民品新产品开发试制计划111项，其中7项列入重庆市技术创新项目指导性计划，并通过市经信委专家组鉴定。全年新产品实现销售收入191543万元，占营业收入比重50.38%，为公司发展提供了强大的技术支撑。 产学研结硕果 专利填补空白 大江工业公司立足在产学研和专利工作上扩大影响力，以车载产品、重车桥、液压支架为重点产品，强力助推产品升级。在特种车辆总体设计、车桥优化设计、液压支架自主研发能力和液压系统设计等项目上进行产学研合作。2011年实施产学研计划23项。公司还引进各类成熟技能人才及行业专家12人，其中煤机行业专家2人，海外人才1人。通过产学研合作，提升了公司技术创新能力，为企业发展起到了很好的推动作用。
为提高公司产品核心竞争力，保护公司产品权益，2011年公司完成28项专利申报，发明专利9项，其中车桥3项、军品4项、煤机1项、铸造1项。2012年公司拟定完成专利申请受理项目为29项。已落实申报专利项目23项，其中车桥产品新结构及新工艺7项，特种车辆装置及工艺实现方法6项、液压支架产品设计及工艺装置方法10项，拥有公司在设计、制造等方面的知识产权。
2012年公司产学研合作项目29项。一季度与清华大学合作完成了某车整车外形设计，完成了X吨轮式挖掘机前轴、后桥及变速箱三维逆向扫描、设计及可靠性分析的三维建模，目前已开展警用路障车、臂架式桥梁检测车方案及工程设计，17型车钩铸造、4JB欧Ⅲ新工艺仿真模拟等。公司的技术创新能力得到进一步加强。 技术攻关应用广 提高工效增效益 2011年，大江工业公司在技术攻关方面取得优秀成绩。公司荣获2010年度“重庆市技术创新先进集体”的称号， ZZ13000/27/60D支撑掩护式液压支架荣获“重庆市优秀新产品三等奖”，参研的某项目获得“2011年度兵装集团科技进步特等奖”，60吨矿用自卸车桥荣获“2011年度兵装集团科技进步二等奖”。在开展战略性新产业研究中，跟踪并调研16项产品和技术，重点对3项作了分析。2011年公司完成了70吨矿用车桥、独立悬挂车桥、新式贯通N桥等重点新产品研发工作，产品谱系进一步完善。煤机产品完成自主设计20种，二次开发设计19种。
在技术攻关中，一体化焊机的应用成功改造设备40多台，节约了大量的能耗；焊接机器人电阻点焊的技术应用，节约了人力成本，保证了产品的焊接一致性和焊接质量。在液压管路制造工艺优化攻关中，将操作者从手工作坊式作业向机械自动化转化，形成了液压系统管路制造的标准生产流程，保证了液压系统的装配质量，达到了预期效果。针对汽车起重机主伸缩臂多节筒身焊接质量不易控制，造成返工返修较多的问题，应用臂筒双丝自动焊新技术，使其具有很高的焊接速度和熔敷效率；熔敷效率超过15kg/h，焊接速度是普通MAG/MIG焊的2-3倍；焊接变形小，通过改进在保证焊缝质量稳定的同时，还提高了工作效率。以前公司的螺伞产品滚检的通用方式是依靠人员经验对其啮合情况进行判定，这种依赖人员经验、主观性强的方法不利于问题原因的查找。通过工艺攻关对螺伞在空载和轻负载下的振动信号分析来判断其啮合情况，用加速度传感器采集螺伞在啮合时的振动信号，建立合格产品的特征值标准，使检验数据更加客观准确，改进后不但对产品质量分析提供了依据，在螺伞滚检啮合配对检验时有了一个量化的标准，使检测更准确、客观、高效，可以保证产品质量的稳定性，每对产品降低啮合周期为26秒。
为解决冲压件产品灯罩64121/521-56KA0起皱、叠料、缩颈问题，公司经过相关技术人员的分析，结合现代CAE分析模拟，采用一次成型，使工序数降低到5序。拉延时采取涂抹拉延油、垫塑料薄膜的方法减小裂纹和缩颈现象，通过反复整改，使起皱、叠料现象全部消失，拉破指标由以前的30%降低到现在调试模具时的3%，合格率得到大幅度提升。全年实现销售收入4530万，投资成本658元/车付，产生经济效益584万。
公司三新技术的推广应用已经延伸到生产的许多环节，针对生产的瓶颈问题，找到更好的解决方案，致力于改善工艺条件，提高工作效率，大江工业公司为此不断努力，并不断取得新的业绩，为公司的发展不断输入了科技动力。 | 
