好员工彭德刚

    在企业，什么样的员工才算是好员工？联想集团的董事长杨元庆说：“有一种不达目标誓不罢休的精神，有一种敢于拍板的气魄，有一股热爱学习的劲头，有一股创造的热情。”杨元庆的讲话应该代表了大多数企业的领导对“好员工”的定义——责任，创新，坚韧。在青山，就有一位这样的好员工，他就是变速箱二厂的彭德刚，今年被重庆市国防邮电系统授予“金牌职工”的光荣称号。

    1998年7月，彭德刚从青山技校毕业分配到机具公司，十分幸运地成为公司鼎鼎有名的张俊峰、刘从刚的徒弟。他告诉记者，每次看见师傅们加工一件杂件，都会采用不同的装夹方法，让他大开眼界，也认识到：“要做一名好员工，不是光会动手，更要善于学习观察，勤于思考。”在工作中，他虚心向师傅学习各种加工方法和技巧，不懂就问，每加工一个零件，他都要开动脑筋，仔细地琢磨加工路线，总是用最科学的方法完成任务。尤其是对难度大、要求高的零件，每次都能让师傅、同事和检验人员竖起大拇指。

    2001年7月，公司建成了503变速器壳体加工生产线。彭德刚受师傅的推荐调到这条新线。由于刚建线，设备的厂家代理商还在线上进行调试，因此任务不饱满。他想：“既然到这个地方工作，就应该把事情做好，就应该学会更多的东西。”于是，当大家在休息区休息时，他却在看图纸，看资料，看厂家如何调整夹具、刀具、程序，不懂就向厂商、机修、班长请教，一门心思泡在线上。两个月调试完毕，他也基本熟悉了线上的设备。此时，班长正式安排他做关重工序——卧式加工中心。因为设备刚投入生产，经常出故障。当时线上没有设异常处理工，他看见班长这么忙碌，心想：“自己多学点，多懂一点，自己能解决的问就多一点。班长和自己都轻松。”他拿起资料自己琢磨，不懂就请教班长或机修。就这样，他能解决的问题越来越多，来找他帮忙的人也越来越多，学到的知识也越来越多，对变速器箱体加工技术也有了较深的造诣。2003年被分厂提为异常工。2006年，在公司举行的技能大赛中荣获三等奖。

    2006年底，长安汽车推出的“奔奔”轿车倍受消费者喜爱，订单猛增，月产上万台。作为与之配套的青山公司来讲，既是一个利好消息，但又面临前所未有的困难。因为该变速器的左右箱体是公司的一个瓶颈，每天三班倒每月产量只有4000余台，线上，有的女工还累哭了。

    如何才能提高效率满足市场需求，减轻员工的劳动量？彭德刚深知，CV6变速器的左右箱体是变速器零部件中，工序较为复杂、精度要求高、加工难度大的关键零件之一。它共有11道工序，有的设备加工两件产品需要11分钟，有的设备只需2、3分钟完成。于是，他打破常规，大胆提出，利用现有资源，改进配置，优化工艺，调整工序，改进刀具。

    攻关的道路总是布满荆棘的。为了给调整改进工作提供真实、具体的原始资料和数据，他和同事一道，一天连着一天，一星期接着一星期，对每台设备、每一个操作动作进行记录，对每把刀具的加工程序进行测算分析。经过反复、持续地分析论证，一个月后，11道工序有10道工序都保持在5、6分钟内完成两件产品的加工，只有换位轴孔的加工没有形成统一的步调。

    换位轴孔的加工是在立式加工中心上采用300mm长的钻绞刀加工。因为刀具长，位置度难以保证，所以加工速度较慢，一般要用11、12分钟。这次改进后还要8、9分钟才能完成。

    如果这个问题不解决，那效率只能提升30 %左右，满足不了用户的需求，改进就不能算是成功的。为此，他积极向技术员请教，和机修一起检查设备，对设备的转速重新匹配加工，计量后效果不理想，他又在刀具上想办法，增加两把刀，减小每次的进刀量，可是孔径和位置度还是不好。

    从何着手解决呢？他苦苦思索，突然想起卧式加工中心也曾出现类似情况，后来把钻绞刀改为镗刀加工，才解决了这个难点。

    经过领导同意，在没有长镗刀的情况下，他用两把短镗刀在废品上从两边分别加工孔，可是位置度还是不能保证。他立马又和厂家联系，回复可以制造加长镗刀。加长镗刀一到位，他立马试制，结果完全满足工艺要求，且只要7分钟就能完成产品加工。原来这道工序使用一把钻绞刀需要2000多元，只能用10多天，一个月下来花费2、3万元，而现在只是在第一次订购长镗刀时花费了1万多元，每周换一次刀片只需要70元，大大节约了生产成本。

    正是因为有了他的这些努力，班产量由原来的每天160台提高到现在的每天350台，且加工质量稳定。有了这些基础，2007年一季度变速箱二厂CV6变速器的产量一下提升到近3万台，占全年生产总额的52.9%，在市场保卫战中打了一场漂亮仗。

    今年5月，分厂承接了海马1.0升MF506C01变速器、1.5升MF513变速器的新品试制工作。公司要求：试制必须一次成功，合格率100%。

    任务由谁来完成呢？

    分厂经过慎重考虑，决定由工作能力强，新品试制实践经验十分丰富的彭德刚来担任此次试制，班组员工配合。

    重任在肩。他和同事开始了逆风飞扬的艰苦攻关。

    试制工作遇到的第一难度是CAM加工方式的运用。

    这个CAM加工方式：没有成形的壳体毛坯，只有重达80多斤的铝锭，在采用CAM加工出毛坯后，要精加工出成品。而且新品试制只有产品图，没有作业指导书，没有工艺资料，没有任何参数可以参考。

    由于从未接触过此类的加工方式，除了对CAM自动生成的程序不了解以及使用方式的不熟悉外，对程序加工所需的参数更不了解。而新品试制任务通常都是时间紧迫的，这就迫使他必须在短时间内完成使用加工程序到熟练的使用掌握的过程。他虚心地向技术中心相关人员学习，不断的摸索，反复的试加工。有时在不熟悉的情况下还常常要花费很多的时间才能加工出一件合格的产品。通过他自身刻苦认真的学习和钻研，一周内很快的熟练掌握了新的加工方式，并向技术人员提出了一些好的加工方法。海马系列产品的CAM毛坯加工从最初需要一周以上的时间才能出产一件毛坯缩短到只需6天时间就能加工完成，为后面的精加工生产节约出了时间。

    任何成功都不可能是一蹴而就、一帆风顺的，阳光总在风雨后，这似乎是千年以来颠扑不破的真理。

    彭德刚等人员在试制过程中，进行了大量的技术攻关。

    由于毛坯材质不稳定，比较软，在废料上试刀时就发生粘刀现象，造成刀具在加工过程中经常发生断裂，致使产品报废。如何解决这个难点，他和分管技术的副厂长一起，在废料上一步一步摸索刀具的参数，对数据进行统计。最后决定采用最好的进给配合。经过反复的试验，确定了最合适的转数和进给量加工此类材质的毛坯。从而保证了

产品的零废品加工。

    新品镗孔的位置度非常不好控制。通常主轴孔系的位置度要求都在0.03MM左右。而由于夹具的原因，无法在同一道工序上加工有同轴度要求的孔系，各个有配合要求的孔系分散加工，给位置精度的保证造成了极大的困难。为了达到这个精度，他在毛坯多余的废料上先进行小孔的加工，把位置计算清楚后再进行大孔的精加工。由于精加工孔的尺寸只有1、2丝，每次加工时他就把进刀量调小，加工过程中，再一丝一丝向上调，每把刀都要调5、6次才能合格。两件产品，

加工一道工序，需要16、17个小时。

    他告诉我，第一次使用CAM加工方式时没有经验，用了9天的时间学习开模，进行精加工时只剩下3、4天的时间，为了赶产品，连

续两天通宵达旦。

    耕耘了才会收获。淘尽黄沙始到金。他们交上了一份满意的答卷。3个月来，“海马”新品反复试制5、6次，坚守3240个小时，完成20多台的试制工作，合格率达到了100%，并且每次都按时完成交付。最难能可贵的是，从7月份到12月份期间，他不仅圆满完成海马产品的试制工作，还完成MF513、AF514、MF524、MR510H01等品种计10多次的新品试制工作。

    扁担挑水两头搁，顾得了一头，顾不了另一头。彭德刚感觉最愧疚的就是家庭。他说，女儿刚出生就生病到重庆住院。当时正值CV6产品的攻关阶段，生产线根本离不了他，连续一个星期，他白天到重庆照顾女儿，晚上赶回来加班。一个月后，他和妻子忍住不舍，将女儿送回老家让父母代为照顾。

    由于新品试制任务重，一个月里他一般只抽得出一天的时间回去看看。为此，母亲多次责备他。也因为回家的时间太少，和女儿接触的时间太短，女儿1岁多了还不会叫“爸爸”。为此，他常常感到一阵酸楚。

    直到去年底，因任务相对减少他才能每个星期回家一次，见面的次数多，女儿终于会叫“爸爸”了。

    他告诉记者：“当时心里那个舒坦劲，不摆了”。

    此时我的心被一种热辣辣的东西涨得满满的。

    什么是好员工？像彭德刚这样，爱岗敬业，无私奉献，不断创新……就是名副其实的好员工。也正是因为有了彭德刚这样一批好员工，青山在今后发展的道路上将越走越远，越来越辉煌。