改思路 赢出路

改思路 赢出路

建设工业“七大管理提升”项目之“降低工装消耗”项目成效显

自军民分立以来，建设工业持续推进工装降成本工作，用精益的思想和方法统领各项工作，工装管控能力实现质的飞跃。据统计，2011年以来，在工模具厂员工减少35%的情况下，工装生产周期缩短1/3，单件工装消耗降低50%，工装国产化率达70%以上，每年节约工装成本500余万元。今年1-11月，“降低工装消耗”项目更是实现降耗507万元。

统一思想，建章立制。该厂围绕工装“管控、制造、服务、采购、外销”五项职能开展工作，制定了“工装降成本”工作思路和措施，修改完善了《贵重刀具管理办法》等8个工装管控制度和办法；责专人负责各分厂工装降耗工作，并将分厂工装消耗与其绩效挂钩，规范工装出入库管理，严把工装订货、入库、外购三大关。

勇于实践，技术创新。针对刀具消耗占工装消耗60%左右的状况，近年来建设工业重点开展了刀具技术创新工作。一是根据加工的具体条件优化刀具结构146种，如一外购刀具在优化结构后，不仅实现外购转自制，寿命提高了15倍，价格还大幅降低。二是大力开展刀具复磨工作，刀具寿命普遍提高3倍，每年节约刀具制造成本300万元。三是开展进口刀具转国产化工作，3年来研发成功45种外购刀具，刀具国产化率达70%以上，每年为公司节约工装成本500余万元。四是对复磨刀具实施涂层技术，使刀具使用寿命提高3倍以上。

小处着手，细化管控。公司每月对各厂工装消耗指标进行纵横对比分析，按照“自制、国产、日台、欧美”的顺序，在满足生产技术要求的同时，逐步降低工装档次。同时，对外购刀具建立试切削信息库，严格推行“以旧换新”。大力实施工装淘宝活动，3年来工装外购审减923万元，内部工装订货利库568万元，回收、呆滞工装利用367万元。

人才培养，持之以恒。以“名师带高徒”活动为契机，3年来，该厂高技能人才占一线职工比例从66%提升到86%。为将工装消耗降成本工作持之以恒地开展，该厂定期召开专题例会，每年坚持走访用户800余次，解决问题数百个，先后提出《工装降本增效精细化管控》、《硬质合金刀具技术攻关》等8个管理创新项目。