| 今年，大江工业集团公司按照兵器装备集团公司的要求，结合发展实际，在降成本方面狠下功夫，着力打造节约型企业。该公司充分运用新技术、新工艺，拓展思路，依靠技术创新来挖掘降低成本的潜力，1－11月份，仅技术创新方面就降低成本542.33万元，取得了可喜的成果。 借脑借智 校企携手破难关 在科学技术日新月异的今天，不利用先进的科技成果，不借助他人的智慧和力量，靠自己单打独斗，难有新突破，难有大作为。为了攻克锻件“肥胖”、原材料利用率低、生产成本高等老大难问题，该公司锻造厂与重庆大学、北京机电研究所强强联手，对曲轴、重车转向节等十几个产品实施精化。该厂结合生产实际，把预锻、终锻模做成开式；彻底废弃原“成熟”的制坯、预锻、终锻、三火成型的工艺方案，采用全新的闭式热挤压工艺一火成型；通过计算机辅助设计、三维模拟，检验金属在型腔内的流动、填充效果及金属流线分部。这一变，锻件毛坯杆部、头部几秒就可压制成型到原工艺前二火的形状，生产工效提高300%，整体工效比原来翻了4番，一举将微车曲轴材料利用率从70%提高到82%，每件节材2.59公斤，1-10月就节约材料费179.5万元。重车转向节每件材耗降低6.41公斤，相应能耗、设备动力、热处理、清理、人员等费用大幅减少，其中燃料费每班次可节省300元，每吨锻件可减少成本875元，年节约费用74.1万元。 技术创新 降低成本狠挤水 今年，该公司车桥厂的工程技术人员们转变设计思路大胆创新，从产品设计开始降成本，从工艺改进中降成本。他们在工作中发现老产品的设计粗放，如果优化产品结构、改变材料等,就可以从中挤出多余的水来，于是他们集思广益，在工作中不断推陈出新。车桥厂技术科先后运用新技术降成本的项目多达20多项，按12个月计算，降低成本费用300多万元。在技术创新中，车桥厂把所有凸轮轴热处理调质改正火，虽然每公斤只降低成本0.24元，但用量大形成了规模效应，仅此一项一年就节约资金21万多元；该厂的半轴套管一直使用的是42CrMo合金材料，价格居高不下。他们在工作中反复探索，反复认证，用40Cr替代，性能和质量都得到保证，每根半轴套管就降低成本90元，一年就为工厂节约资金67万多元；主、副螺伞由17Cr2Ni2HA改为20CrMnMoH材料后，每公斤材料就降低成本3.6元，一年就能降低成本120多万元。在技术创新的这20多个项目中，每一项都得到了落实，收到了显著的成效。为了减少新模块的投入，降低模具成本，该公司锻造厂还与美国汉默公司合作，成立模具修复中心，采用新工艺，进口焊接设备、新型特种焊条，对报废模具进行修复堆焊再利用。该厂技术部门派专人对模具补焊工艺进行跟踪，多次对补焊工艺进行完善，最新的工艺模具焊条定额较以前降低。1-10月，该厂共全焊修复废旧模具152套，局部堆焊修理模具200余套，百元产值模具费用下降2.6元，比按预算单位成本计算的模具费用减少451万元。该厂还将堆焊新工艺推广到锻锤设备和模座的修理中，千方百计使新工艺发挥最大效益。 设备改造 提高工效虎添翼 该公司车桥厂的冷轧花键是6年前花1000多万元从瑞士购来的洋设备，是该厂花键加工的核心力量。今年6月在运行中主板烧毁，该设备的程序、参数复杂，如果请瑞士的专家来维修，需要用3个月的时间。该厂设备科的高级工程师蒋静超主动请缨，她找来该设备的外文资料，对其结构、性能进行了全面的消化，通过判断、分析，很快找到了该设备的症结所在，重新编造程序、设计参数，仅用了20天的时间，花了1万多元就使这台洋设备又正常运转起来，瑞士方面知情后，大加赞赏：这是中国人创造的一个奇迹。该公司齿轮厂通过改进插倒锥齿轮工序，既解决了生产瓶颈，又节约设备购置费用。基于数控倒锥齿插齿机的加工原理，设计了一套专用夹具，使工件的回转轴线脱离原工作台的回转轴线，并保证所需的夹角，及工件与工作台同步转动，保持原有展成运动，从而实现在普通机床加工出以前不能加工的倒锥齿轮，拓展了普通插齿机插倒锥齿的功能，实践证明改造后的插齿机加工的零件各项精度都能满足要求，仅此一项，便节约了机床的投资费用64万元。 今年，大江工业集团公司在实施成本工程中，各单位通过技术创新降成本取得了明显的效果，在新技术、新工艺、新材料的运用中发挥了整体的优势。群策群力集中展现了广大科技人员的智慧和创新精神，为公司的发展注入了生机和活力。 |
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