| 在今年大力实施“1155”发展思路、深入推进“七个调整”、圆满实现生产经营、“十二五”开局胜券在握之际，建设工业集团乘势前进，早谋划、争主动，2012年要用精益的思想和方法统领各项工作，全面提升企业管理水平和运营质量，力争营业收入增长12%，利润继续保持第2个年头的盈利，员工年收入增长10%以上。 今年以来，该公司按照集团公司“七个调整”的要求，加强内部管理，持续以“1281”工作方针推进“精益工程”，在精益生产和精益管理的体系建设、现场推进两大方面，取得了显著成绩。 体系建设方面，在巩固去年公司1.7级达级评估成果的基础上，着力增强和完善各模块的实效性、系统性和规范性。通过“分厂建设”和制造系统中层干部青山公司挂职极大的提升了领导能力；通过脱产班组长的试点选拔和精益内训师的育成以及公司中高层领导的亲自授课稳步搭建了人才育成体系；通过独具特色的班组管理新模式的有效运行，健全了班组基础数据收集和处理体系；通过全范围推行可视化工厂建设和员工行为规范的宣贯执行，进一步增强了公司形象塑造与行为规范；通过拉式生产模式的初步运行，提升了物流与计划管理能力；通过班组工序成本的有效实施，促使了成本控制上台阶；通过设备TPM活动扎实推进，逐步搭建了公司设备基础管理体系；通过先进质量模式的引入，构筑了公司现场质量管理体系。各模块全面开花，不断增强着企业的自身管理能力，推动着公司精益生产和精益管理向着更高的目标迈进。 现场推进方面，坚定不移地推进现场6S管理，狠抓班组管理，聚焦生产线的改造和生产管理方式变革。EBS生产信息化系统实现了产品交付全过程数据的在线实时反映；通过技术改进，毛坯件精化技术大幅度降低了原材料的消耗，一重点零件降低原材料成本达36%；经过机加零部件生产线精益化的布局调整，某关重零件减少设备16台、人员8人、节拍8.1秒、面积100平方米，经济效益增加22.17%，生产效率大为提高；运用“现场诊断七步法”和“三现主义精神”，实施生产线布局调整和精益化改造，开展的现场6S管理和TPM改善，使生产现场发生了巨大变化，清理出设备189台、工具柜37个、钳台28张、零件柜140个，节约厂房面积2816平方米，缩短物流路径972米，基本消除积水积油的顽症，产品一次交验合格率为100%，降低在产品资金幅度为16.09%，“精益工程”取得了实实在在的效果，成为实现生产经营目标的强大推动力。 2012年是实施“十二五”规划的第二年，该公司已经明确提出了2012年“精益158”工作思路，贯彻“用精益的思想和方法统领各项工作”的指导思想，以生产线流线化、节拍化为主线拉动精益制造，以健全的制度、优化的流程、适用的标准、有效的评价为支撑提升精益管理，实现8条生产线的流线化建设、建立全系统拉式生产的模式、自主开展班组的现场6S管理和TPM活动、建立SQDCEM精益体系和重点工作的评价体系、打造各层级的精益人才队伍等工作的5大目标，实施一系列的有力措施，深耕细作“精益工程”，促进公司“1155”发展思路取得更新进展、更新成果，助推集团公司“七个调整”取得新成就，以优异的经营业绩向党的十八大献礼。 |
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