| 今年以来，嘉陵股份公司车架油箱分厂在“七大调整求突破，五保一控强精益；有序搬迁保民生，转型升级新嘉陵”生产经营方针的指导下，根据精益理念，大力实施管控体系调整、人力资源优化、工艺创新、全员改善活动等，使精益生产取得了一定成效。 实施改革调整，打造精干机构。按照扁平、高效、精干的原则，分厂大力实施改革，将原来的总部—部门—车间—班组四级管控体系调整为总部—管理室—班组三级管控体系，精简了管理层级，提高了管理效率；同时大力优化人力资源结构，后辅人员从去年的193人减少到121人，管理人员从63人减少到42人，部长主任级管理人员由23人减少到10人，直间比从67：35上升到73：27。 优化工艺流程，提升产品品质。分厂牢记“品质就是核心竞争力”的经营理念，把“不断提升产品品质”作为一项重要工作抓，倡导员工通过优化工艺流程来提高产品品质：采用412半体来代替传统的415半体，解决了老模具生产出的产品变形严重，影响车架焊接质量的问题，使得415车架品质明显提高；修正415、427胀型模、控制白坯打磨工序，使415、427油箱刮灰数量减少50%；通过对涂装B线产品打磨工序调整、标准修订、修补工艺改进，涂装产品一次下线合格率提高了10%左右。 采用内外结合，确保生产交期。针对分厂车架焊工当期短缺导致车架产能瓶颈问题，分厂采取多种措施，确保了焊接工作稳步开展。一是优化车架焊接A线，通过改善装备基础、调整生产线、工序平衡使焊接A线整体效率提升10%以上，物流缩短1400米/班，优化人员2人；二是对焊工不足的焊接生产线实施整合，由4条整合为3条，效率提高10%；三是积极配合采购部洽谈焊接小组合件外包、车架采购；四是由人力资源部牵头，分厂积极配合，实行岗位外包；五是分厂内部焊工招聘，解决焊接员工不足的问题，提高产能。 实施全员改善，实现降本增效。分厂员工集思广益，不断改进现有设备和工艺来实现控费用、节成本：通过在原171、C20上体模具上进行适当改进，自制两套小模具，完成了171、C20箱口圈规格整合，节约模具费用约10万元；通过对集中冷却供水系统的改造，恢复了焊接设备冷却水的循环利用，全年节约水费20万元以上；实施412立管涨型工艺，立管材料规格由￠45×4改为￠38×3，每件直材成本下降1.4元；同时，采用集中供货制，使75线铝合金生产由原来的每天生产缩减到每周生产2-3天，实现集中生产，预计全年节约能源费25万元。此外，实施班组费用预算控制，4—9月单台可控费用较上年同期减少1.63元。 |
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