三新技术“释放”成本空间

2007-11-9 00:00| 发布者: 兵器之友| 查看: 474| 评论: 0

      今年是大江工业集团公司的成本文化年。公司以确定一个文化主题，推动一项管理升级为目的，把降低成本的工作作为完成目标任务的中心工作来抓。让员工从点点滴滴抠起，从边边角角抓起，从上到下掀起了一场成本“风暴”；从大宗物资的公开招投标、新工艺、新技术、新方法、合理化建议等方面入手，各单位把成本降到了这一个个“点”上。
                   “老虎”嘴里抠出220万
      大江的铸锻公司养了一只“电老虎”，每年耗电量达5600多万度，费用高达4000多万元。在今年“成本文化年活动”中，他们在“降”字上大做文章，在“创”字上下功夫。该公司认真抓好技术攻关，革新冶炼工艺，采用挤压成型锻造新技术和新工艺，将在5T型锻锤上制坯、预锻、终锻“三火”锻造成型的重车转向节，改在热模锻压力机上“一火”锻造成型，提高了劳动生产率4倍以上，锻件“瘦身”变“靓”了，每件产品省电费30余元，全年节约能源费100多万元；同时还在8000T热模锻压力机生产线上实施工艺创新，实现生产大曲轴等产品在切边机上同时切边校正，停开“耗电大户”800T精整机，安装传送带，将大曲轴锻件生产的翻面由地面改在模座上进行，改变生产60KG以上“大块头”锻件用50T天车吊着进行的状况，缩短了锻件“诞生”的时间，让8000T生产线每工作1小时，少“花”电费100多元，全年省电费50万元；在铸钢冶炼工艺中，加料先大块后小块，充分利用热量，同时优化冶炼催氧、加合金元素比例时机的工艺，使每冶炼1吨铸钢件少耗电80多度，迈入行业领先水平，全年可省电费70万元。
                    循环水里掏沙金
      铸锻公司的锻造生产是运用中频加热、空气压力来实现的，是个喝水的“大喉咙”，每天要喝下2000多吨水。可在2003年5月前，由于空压站水循环系统设计不合理，冷却塔的水冷风扇、布水器不能正常工作，导致生产用水不能循环使用，生产后的水就无情“溜走”了。哗哗流走的水是企业的“白银”，铸锻公司组织专人对生产供水系统进行改造，技术人员加班加点分析找原因，汇总资料定方案；钳工、管工找来旧钢管改造生产供水管道，修复布水器，实现冷、热水高低水位限制；新建、扩建水循环用的水池。经不分昼夜的连续作战，用40多天时间，花费近1万元使工程改造完成，实现生产用水循环使用，生产用水下降了4成多，每月节约水33500吨以上，全年共计节水40.2万吨，价值130多万元。看见水被循环利用，员工们笑了，领导放心了。
                 “三新一改”挖出金娃娃
      在汽车零部件公司，今年针对降成本的工作共设立了37项“三新一改”攻关项目，目前已完成了18项。通过攻关创新改进取消了一些原本必须通过加工来保证装配的加工工序，大大节约了人力、设备。其中“B2401012桥壳内腔取消铣削”项目，自产品设计以来，一直须通过靠模进行铣削加工，操作工人加工劳动量大，刀具和靠模板消耗多，并且拉长桥壳加工的生产周期，一直是产能提升的瓶颈。该公司技术科对桥壳坯件进行攻关，对内腔尺寸全部进行改进，严格控制桥芯壳体加工尺寸，并调整工步内容，从而达到全面取消该工序的机械加工工作量。这一改进，仅节约的靠模板和刀具消耗及人工成本费用预计达7.9万元，同时还节约出5名操作者和2台铣床投入到了铣“筋”和铣“板”的其它加工工序上。另外，“2300124转向节内腔取消铣削”项目，同样新设计毛坯图，重新对锻模开模并直接采用精内腔一次成型，这一走“捷径”的效果就是取消了6个内腔面的铣削加工、2个外圆弧面的铣削加工，直接减少6个工位装夹、铣削工作量，从而有效提高了加工效率。一根驱动前桥要2个转向节，全年预计可降成本12.96万元，节约5位操作者和4台设备。
      该公司还注重对产品上量的“专机”进行自制和性能改造。目前仅对“桥壳两端铣镗攻关项目”进行性能改造后，加工时间缩短了一半，全年可节约费用40余万元；对某产品的轮毂铸件改为锻件项目，大大提高了产品的机加、装配合格率和料材利用率，劳动生产率提高了5倍，产品合格率从原来的15%提高到了100%，而且减少因轮毂总成、轮边总成等因轮毂气道漏气所造成的大量返工返修、停工整顿时间，全年将节约68.4万元。

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