东安汽发4G1装试线逾越年度效率提升挑战目标

东安汽发4G1装试线逾越年度效率提升挑战目标

    2012年，东安汽发通过深化管理，在严峻的市场形势面前实现产销增长。2013年，“劳动生产率提升15%”为公司提出了新的目标，作为主要生产单位，每一个百分点的提升都需要殚精竭虑，也都意义非凡。

　　为了满足激增的市场需求，装试厂全体干部员工在产量猛增的情况下，有针对性地制定了一系列措施提效增量。装试厂工艺室牵头成立攻关组，通过对生产线各工位节拍的精确测算，对人员分配、工位内容、机型差异、装配重点难点进行详细地论证分析，制定了一套详细的生产线改造及人员分配方案，并且全厂动员，集思广益，以提高CM10和R101发动机的时产和质量为重点，用“保质保量”来打好这场“井喷式”市场需求的“硬仗”。

　　在人员配置方面，根据辅助生产人员的实际工作内容，装试厂调整了各生产线辅助人员；同时将工作内容进行优化整合。在提升时产方面，根据装试厂4G1、4G9与手动变速器生产线的不同特点，制定提升方案。以4G1为例，主要寻找瓶颈工位，进一步提升生产节拍，具体措施包括进行工位细化整合、优化调整，提升部分手动操作瓶颈工位的节拍；优化工具工装提高效率，对相似工装进行整合统一缩短换型时间；并与生产保障部共同研讨，尽量缩短瓶颈设备节拍，提高设备利用率。

　　在深化管理方面，装试厂细化现场管理，保障现场生产平稳有序进行，减少突发事件应对时间来提高效率。如实行作业长区域化管理，作业长按区域进行职责划分，确保现场出现问题时，作业长可第一时间确认解决；针对装配内容较多，问题发生频率较高的工位，LK人员重点关注；作业长牵头在开工前进行机型分析，并在首台切换时进行跟踪，提高换型效率。

通过一系列的不懈努力，装试厂在四月份顺利达到2013年效率提升挑战目标，即4G1装试前驱机型为0.55台/人×小时，4G1装试CM10/R101机型为0.53台/人×小时，MT装试为1.45台/人×小时。