红宇精工：加快数字化转型 赋能精细化管理

数字化转型是企业高质量发展的重要引擎，是构建创新驱动发展格局的有力抓手。近年来，红宇精工稳步推进数字化转型，赋能精细化管理，一批智能化建设成果涌现，不仅惠及了基层员工，也为企业高质量发展装上了“数智引擎”。2020年以来，公司利润、营业收入、劳动生产率年均增长率分别达13.66%、30.55%、20%。

上线信息化系统 赋能供应链管理

在红宇精工传动产业部生产现场，手持终端的员工对着产品上的二维码轻轻一扫，从货物检查、清点接收、上架入库、生产分配、出库销售到客户使用等全流程信息便一目了然展现出来，仅仅6个人即可完成每年80多万套产品的清点、配送、数据录入等工作，这是公司以创新供应链管理模式大幅提升工作效率的一个缩影。

红宇精工推动传统采购管理向高效、协同、精细化供应链管理转型，打造了“一张网一平台”采购信息化系统。该系统与ERP系统、云之家移动办公平台等集成，整合供应链数据，具备“统一集中采购、线上询比价、供应商管理、系统集成”等功能，实现了采购、生产计划安排、物料准备、生产执行、在制品管理、批次管理等全流程数字化。

“一张网一平台”采购信息化系统的运用，不仅有效拓展了供应商资源，而且能通过精准掌握各供应商针对不同批次产品的报价，有效控制物资采购成本；同时实现了招标采购、物资采购全流程公开，采购申请、计划、询价、到货、入库全过程跟踪管理，提升了采购效率和管理效率。

打通数据通道 赋能财务核算管理

成本核算时间从5天压缩至2天，这是红宇精工上线业财一体化系统平台取得的成果。该平台上线前，公司成本核算需要向技术部门要工艺路线、材料定额、工时定额，向生产部门要外协订单合同、投产计划，向供应部门要原材料采购价格，向财务部门要成本明细、结算发票……数据分散，核算费时费力，人员劳心劳力。平台上线后，实现了产品业务数据和财务数据实时采集，成本结转数据一次性自动生成，大幅压缩了财务核算时间成本。

为打通业务、财务之间的数据通道，红宇精工建设了从标准成本管控到制造物流环节的全过程管理信息系统，打破了部门之间、专业之间、系统之间的管理壁垒、技术壁垒，通过标准作业流程规范，将销售与收款、采购与付款、生产与成本等业务活动信息与财务核算数据进行直接对接，实现物流、信息流与资金流的统一，使所有经营活动成果及时反馈到财务数据上，以数据揭示生产经营问题，大幅提升了财务核算效率和精细度，为生产经营决策提供有力的数据支撑。

发力软件开发 赋能计量设备管理

“过去我们要查找一个产品三年的数据过程记录，要在纸质资料中查找，花费很长时间。应用计量管理系统后，只要鼠标轻轻一点，需要的数据就出来了。”红宇精工品质部计量理化室的员工对数字化转型带来的变化深有感触。公司自主开发的计量管理系统运行后，月度送检通知、月度工作清单、校准/检定统计、计量台账管理、年度检定统计等都能在电脑上搞定，有效规范了计量过程管理，极大提升了工作效率。

在数字化转型过程中，公司持续发力软件开发，在自主开发计量管理系统基础上，针对设备管理信息化需求，打造了“智慧红宇”设备运维管理系统，全方位满足设备操作员、设备维修员、设备技术员、设备管理员等对设备管理及时性、运维可控性的需求，有效提升了设备管理效率。系统上线以来，累计完成1300余项设备故障维修流程，受到了设备管理人员和一线员工的一致认可，“信息化驱动设备管理提质增效”创新成果荣获集团公司“基层管理创新成果”一等奖。

建成智能工厂 赋能智能制造管理

产品自动对接，零件自动加工，物流小车来回穿梭，机械臂抓取自如，在红宇精工新能源汽车传动部件制造智能工厂，数条生产线同时开工，机械设备有序运转，自动化生产的场面热火朝天。红宇精工大力推进两化融合，以业务需求为导向，深入推进数字化车间和智能工厂建设，在自动变速器油泵车间、液力变矩器车间相继被认定为“重庆市数字化车间”后，传动部件制造工厂被认定为“重庆市智能工厂”。

在新能源汽车传动部件智能工厂建设中，红宇精工打造了“产品数字化分析、工艺仿真与虚拟加工、生产计划智能调度、制造过程工艺执行管理、设备数据采集与可视化监控、物料配送自动化、生产大数据决策”涵盖7个重点环节的智能制造典型应用场景，全面提升企业在生产管理资源配置、工艺优化、过程控制、质量控制等方面的智能化水平，推动新能源汽车传动部件制造实现智能制造和管理水平整体提升。截至目前，公司传动产业部订单关闭周期缩短12%，产量增加了40%。